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| 為獲取數據，燃氣渦輪機周圍被佈滿線路（格林維爾工廠，通用電氣提供） |
在美國東南部的南卡羅萊納州格林維爾的燃氣輪機工廠可以見識到通用電氣首席執行官（CEO）傑夫·伊梅爾特力爭實現的「新産業模式」。通用電氣在世界範圍 內擁有約400家相關工廠，日本經濟新聞（中文版：日經中文網）3月中旬訪問位於格林維爾這家燃氣輪機工廠，是目前通用電氣所有工廠中最為先進的生産模 式。
「這是傳感器」，負責介紹組裝工藝的阿特維爾（Atwell）指給我們看的是長10米的渦輪機表面嵌入的約1厘米見方的片狀物。仔細觀察，發現遍佈渦輪機的各處。從傳感器中有很細的電線伸出，然後像成捆得金屬絲一樣掛在渦輪機上。
「（在1台渦輪機上）傳感器數量達到5000個。測試期間收集的數據量達到5萬億位元組（TB），相當於（世界最大規模的）美國國會圖書館的印刷物的約一半信息量」，阿特維爾這樣介紹。
數據分析時間縮短至2萬分之1
如此龐大的數據將如何運用？2014年10月，通用電氣投入2億美元在該工廠內建造了渦輪機專用試驗設備。在訪問這家工廠時，輸出功率達510兆瓦、被稱為「9HA」的世界最大規模、擁有最高水平發電效率的渦輪機已安裝完畢。
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渦輪機燃燒溫度越高，越能高效輸出，因此如何應對攝氏1500～1600度以上的高溫成為各企業的課題。通用電氣將把龐大的數據應用於耐熱材料和冷卻技術的開發等。阿特維爾表示：「産品改良和新一代産品開發所花的時間有望大幅縮短，削減成本的效果也非常明顯」。
除此以外，去年在該工廠內開設的最尖端製造技術開發基地，正嘗試將3D列印機及雷射技術應用於製造。同樣，在該基地也在加工的精密度測量等方面充分利用收 集的數據。據通用電氣表示，計劃在2020年之前將10萬多個金屬部件全部由金屬模具製造改成3D列印機製造，相當數量的渦輪機也將採用3D列印機製造。
時間=成本
燃氣輪機的技術正日漸成熟，通常情況下被認為很難大幅削減成本。不過，通用電氣提出了一個雄心壯志的目標，那就是將暢銷渦輪機「7HA02」的成本每年削 減20％（每千瓦的成本）。通用電氣認為，只要在網路（數據）及現實（製造技術）方面進行方法上的革新，要進一步提高競爭力並非不可能。
阿特維爾表示：「時間＝成本。如果可以縮短時間便有助於削減成本。為此，數據不可或缺」。此前收集分析大量數據需要大量的精力和成本，不過隨著大數據分析 等IT技術的不斷進步，已經可以輕鬆解決這個問題。可以説，通用電氣力爭打造的工業互聯網（Industrial Internet）其實就是利用最新IT及製造技術來削減「時間」的嘗試。
（稻井創一 南卡羅來納州格林維爾報導）
歐姆龍將於今夏在靜岡縣三島市建設新工廠，製造生産高清智慧手機核心部件所需的精密模具。總投資額為100億日元。解析度達到高清4倍的「4K」智慧手機最早將在今年登場，隨著智慧手機高清化的進程，核心零部件的需求必然增加，模具的需求也將應運而生。
將由歐姆龍的子公司歐姆龍精密電子負責生産。將從母公司接收約50名從事模具設計等的技術人員，使人員總數增至160人。在今後兩年投資100億日元，將精密模具的産能擴大到現在的2倍以上。在新工廠生産的精密模具將逐步用到中國的工廠。
歐姆龍正在中國的3家工廠增産用作液晶面板光源的核心部件——「背照燈」。背照燈是使發光二極管（LED）的光線透過樹脂擴散，在液晶面板上顯示影像 的部件。讓樹脂成型的模具的精度決定著液晶面板的畫質和厚度薄。精度越高，畫質就越清晰。歐姆龍計劃把在中國的背照燈産能擴大到現在的2倍，至年3億隻。
